在湿式喷漆房的循环水运维中，漆雾凝聚剂投加量突增是现场常见的困扰。许多人误以为加大 AB 剂用量就能解决问题，但用量异常上升往往提示落漆量、酸碱度或选型出现了变化。

正确做法是先分清用量上升属于合理波动还是异常信号，再对应调整。下面结合实际运行参数，梳理常见成因与现场对策。

一、先判断：投加量上升是合理还是异常

投加量本就随喷涂任务浮动。订单增加、换用高固含厚浆漆、水性漆比例上调，都会使落入循环水的漆雾增多，A 剂随之需要加量，这属于正常工况响应。

若落漆量没有明显变化，而 AB 剂用量持续走高、漆渣状态却没有改善，就要警惕异常成因。此时继续加药通常只会让絮体细碎、出水发粘，反而推高成本。

二、投加量突增的常见成因

落漆量上升是直接诱因。水箱体积不变时，单位时间过喷漆雾增多，A 剂需按落漆量的一成到一成半同步上调，B 剂也相应增加，用量自然升高。

酸碱度偏离窗口也会迫使加量。循环水 pH 落到 7.0 以下或大幅波动时，A 剂破粘效率下降，现场常误判为药量不足而继续补加。合适区间应维持在 7.0~9.0，油性漆偏 8~9、水性漆中性到弱碱。

冬季水温下降同样不可忽视。水温在 5~40℃ 均可运行，但低温下活性略降，需要适当增量并延长反应时间，这属于季节性的合理上调。

选型不匹配是隐蔽的元凶。用通用油性 A 剂去处理水性漆、UV 漆或油水混喷废水，破粘不充分，现场容易陷入"加量也无效"的循环。此时应核对是否选对专用型号。

投加点与顺序错误也会放大用量。A 剂应在水帘或泵前入口投加，B 剂在水池回流口投加，两剂严禁颠倒、严禁提前混合，否则反应不充分，等效提高了药耗。

三、按真实参数复核基准投加量

遇到用量突增，先回到参数基线核对。按循环水体积计，A 剂常用 80~150 ppm、B 剂 40~80 ppm；或按落漆量计，A 剂约为落漆量的一成到一成半。

A 剂与 B 剂的配比通常约为 1 比 0.5 到 1。若实测 A 剂已远超上述区间，而漆渣仍不凝聚，问题多在选型或酸碱度，而非单纯缺药。

良好运行时漆渣上浮率应在九成以上，循环水悬浮物与化学需氧量同步削减。把这几项指标作为锚点，能快速判断加量是否对症。

四、按漆种与负荷复核选型

A 剂按漆种选，B 剂按产线负荷选，是控制用量的关键。常见组合如下：

| 喷涂工况 | 推荐组合 | 适用漆种 |

| 普通油性漆、小喷房 | HN-120A + HN-10B | 普通 PU 漆、硝基漆、醇酸烤漆 |

| 油水混喷共线 | HN-760A + HN-20B | 水性丙烯酸、水性聚氨酯混喷 |

| 纯水性漆喷涂 | HN-620A + HN-20B | 水性涂料、水性油墨污水 |

| UV 漆、3C 塑胶 | HN-720A + HN-20B | 未固化 UV 过喷漆雾 |

| 金属漆、高固含厚浆 | HN-520A + HN-30B | 铝粉、珠光、重防腐厚浆漆 |

| 自动化连续水旋线 | HN-820A + HN-30B | 高负荷、漆雾冲击量大产线 |

上表型号与工况对应以现场小试为准，目的不是盲目换贵型号，而是让破粘与絮凝匹配真实水质，从源头压住不必要的加量。

五、现场调控的实操步骤

先测循环水 pH 与水温，把酸碱度稳在 7.0~9.0。油性漆偏 8~9、水性漆中性到弱碱，弱碱环境利于 A 剂破粘，可减少补偿性加药。

再核对当日落漆量，按"落漆量一成到一成半"或"循环水体积 A 剂 80~150 ppm"重算基准量，避免凭手感估加。

接着检查投加点与顺序：A 剂水帘或泵前、B 剂回流口，顺序不可颠倒、不可提前混合。错位往往被误读为药量不足。

随后复核选型是否和当前漆种一致。若近期切换了油漆体系，应及时改用对应 A 剂，例如油水混喷改 HN-760A，水性漆改 HN-620A。

末了确认漆渣打捞是否及时。浮渣长时间滞留会回溶、污染水质，等效增加系统负荷，推动用量进一步走高。

过量信号要警惕：絮体细碎、出水发粘、成本攀升，说明已偏离合适区间。此时应减量回到小试确定的单耗，而非继续加药。

小结

漆雾凝聚剂投加量突增，多数情况能在落漆量、酸碱度、水温、选型与投加顺序中找到原因。运维时先核基线参数，再稳 pH、对选型、正顺序，通常能把用量拉回合理区间。

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