水性漆喷漆房废水处理方法及AB剂应用指南

一、水性漆喷漆房废水特性

水性漆喷漆房废水主要来源于喷漆过程中过喷的漆雾与水帘或水旋装置接触后形成的含漆废水，其特点包括：

高污染负荷：含有树脂、颜料、助剂及少量溶剂，COD（化学需氧量）可达数千至数万mg/L，悬浮物（SS）浓度高。

难降解性：以苯系小分子为主，可生化性差（BOD/COD<0.3），传统生化处理效率低。

水质波动：受喷漆量、漆种变化影响，成分浓度波动大，增加处理稳定性难度。

二、AB剂（漆雾凝聚剂）的核心作用

AB剂通过“破粘-凝聚”两步法实现漆水分离，是预处理阶段的关键药剂：

A剂（破粘剂）

机理：中和漆雾表面电荷，破坏其稳定性，使油漆失去粘性并分解为微小颗粒。

作用：防止漆渣粘附设备（如管道、泵体），避免堵塞，同时抑制微生物繁殖，维护水质。

B剂（凝聚剂）

机理：将A剂分解的微小漆渣颗粒凝聚成大块悬浮物。

作用：加速漆渣上浮或沉淀，便于打捞清理，恢复水质清澈，实现漆水分离。

三、水性漆喷漆房废水处理工艺流程

以“预处理+生化处理+深度处理”为主线，结合AB剂应用，具体流程如下：

1. 预处理阶段

格栅拦截：去除废水中较大悬浮物（如漆渣、纤维等）。

调节池：均质均量，稳定水质水量，调整pH值至适宜范围（通常为7-8.5）。

混凝沉淀/气浮：

投加AB剂：A剂从水泵吸入口加入，B剂在循环水回水处添加，用量约为日喷漆量的10%-15%（需通过小试确定）。

搅拌反应：使漆渣凝聚成大块，通过沉淀池或气浮装置实现固液分离，降低SS和COD。

2. 生化处理阶段

水解酸化：在厌氧条件下，将大分子有机物分解为小分子，提升可生化性（B/C比可从0.2提升至0.5以上）。

接触氧化法：通过活性污泥或生物膜吸附降解有机物，出水COD可降至200mg/L以下。

3. 深度处理阶段

砂滤+活性炭吸附：进一步去除悬浮物和色度，COD可降至100mg/L以下。

膜分离技术：采用超滤（UF）、纳滤（NF）或反渗透（RO）去除细小颗粒和溶解性物质，实现水回用（如设备清洗、冷却等）。

四、AB剂使用关键要点

添加时机与位置

A剂在喷漆作业开始时加入进水口，B剂在作业结束前半小时加入出水口。

避免一次性过量添加，防止漆渣过稀或设备粘附。

用量控制

初始用量通过小试确定，一般为日喷漆量的10%-15%（体积比）。

根据日喷漆量动态调整，保持循环水pH值在7-8.5之间，定期检测水质指标（如COD、SS）。

设备维护

每日检查漆渣结块情况，及时打捞漂浮漆渣，防止二次污染。

定期清洗循环水槽和管道，防止药剂残留影响处理效果。

五、典型应用案例

某家具制造企业水性漆喷漆房废水处理

采用“混凝沉淀+生物接触氧化+膜分离”工艺，结合AB剂处理，实现：

COD去除率达95%以上，出水COD降至100mg/L以下。

循环水使用周期延长至3个月以上，减少废水排放量70%。

漆渣易脱水，可作一般废弃物处理，无二次污染。

六、环bao与经济效益

直接效益

降低废水处理成本30%-50%，减少危废处置费用（如漆渣处理费）。

循环水回用节省水资源，部分企业实现零排放，年节约水费数十万元。

间接效益

改善车间环境，减少漆雾对工人健康的危害，提升企业形象。

符合环bao法规要求，避免停产罚款风险，保障生产连续性。

七、未来发展趋势

环bao型药剂：低毒、可降解的AB剂及复合型絮凝剂将成为主流，减少对环境的影响。

智能化控制：结合在线监测和自动投加系统，实现AB剂用量的精准控制，提高处理效率。

资源化利用：废水中的有机物和重金属回收技术（如膜分离浓缩、电解回收）将逐步应用，推动循环经济发展。

通过科学合理的处理工艺和技术手段，水性漆喷漆房废水可实现GAO效处理，助力企业绿色可持续发展。