在汽车、家具、五金、集装箱等喷涂产线，循环水系统普遍投用漆雾凝聚剂 AB 剂来捕捉漆雾、消粘并促使漆渣上浮。漆雾凝聚剂运行的理想状态，是漆渣成团上浮、循环水保持清澈，喷嘴与槽壁不黏附漆块。

可现场常遇到投加后漆渣仍细散悬浮、不凝聚、不上浮的情形，既黏壁堵塞喷嘴，又加速循环水水质恶化。若长期不处理，换水周期缩短、危废量增加，运行成本随之上升。

本文围绕"漆渣不凝聚"这一常见故障，给出一套从配比、点位到水质变量的现场排查路径。

一、先判断漆渣不凝聚的具体表现

不同表现指向不同成因。漆渣完全散开、与水混为一体，多半是 A 剂破粘不足，漆粒仍带黏性。

漆渣虽成小团却沉底不上浮，通常是 B 剂絮凝力偏弱或比例偏低，缺少高分子架桥支撑。

絮体细碎、出水发粘，则往往是药剂过量，反而破坏了正常的凝聚上浮平衡。

若喷嘴或槽壁出现黏附漆块，还要警惕 A 剂投加不足、破粘不彻底。明确现象，才能精准定位。

现场维护的目标，是让漆渣上浮率稳定在 百分之九十 以上，循环水悬浮物与浊度同步下降。

二、首要排查漆雾凝聚剂的 A/B 剂投加比例

按 SUMFLOC 漆雾凝聚剂资料，典型投加比例为 A 剂 80~150 ppm、B 剂 40~80 ppm，或按落漆量 A 剂约 百分之十~百分之十五，A 剂与 B 剂比例约 1:0.5~1。

若 B 剂偏少，消粘后的漆粒缺少阳离子高分子的架桥，难以成团上浮，肉眼看就是漆渣松散、下沉。

若 A 剂过量而 B 剂跟不上，破粘虽充分却无足够絮凝力，同样会出现细碎不上浮。比例失衡是故障首因。

现场可先统计单位时间的落漆量，再换算为循环水体积对应的 ppm 投加，避免凭感觉加药。长期运行建议建立投加台账，记录落漆量与加药量，便于复盘异常与快速调整。

三、核查投加点位与投加顺序

漆雾凝聚剂 AB 剂对投加顺序极为敏感。A 剂应在水帘或文丘里回水前先完成破粘，把漆粒包裹、脱粘。

B 剂在凝聚槽出口滞后投加，负责把消粘后的漆渣絮凝成团并上浮分离。两剂严禁提前混合稀释。

常见失误是 B 剂点位太靠前，甚至与 A 剂同点投入，导致破粘尚未完成就被絮凝，漆渣自然松散不上浮。

核对各加药点位置与计量泵频率，是这一环节的重点。点位错一位，往往比少加药更影响漆渣凝聚效果。加药点错位造成的异常，调整泵管与喷嘴后即能恢复，排查成本很低。

四、循环水 pH 窗口与水温对漆雾凝聚剂效果的影响

资料库给出的合适 pH 窗口为 7.5~9.0，弱碱性利于 A 剂破粘；油性漆偏向 8~9 区间，破粘更顺。

若循环水偏酸，A 剂活性下降，漆粒消粘不彻底，漆渣便难以凝聚上浮，这是易被忽略的诱因。

水温范围为 5~40℃，常温即可；冬季偏低时反应变慢，可适当增量并延长停留时间。

日常用试纸或在线仪表监控 pH，偏离窗口时通过加碱微调回到区间。pH 偏离导致的漆渣不凝聚，调整酸碱度后多能明显改善。

五、确认油漆类型与漆雾凝聚剂 A 剂型号匹配

不同漆种对破粘强度要求不同。SUMFLOC A 剂有 HN120A、520A、620A、720A、820A 等型号，B 剂统一为 20B，须按油漆类型选型。

水性漆需更强破乳消粘，pH 中性至弱碱即可；UV 固化漆黏性大、固化快，宜用加强型 A 剂。

粉末涂料以干粉为主，A 剂需求少、主要靠 B 剂絮凝沉降；电泳漆为水性带树脂，须关注与电泳系统的兼容。

环氧、聚氨酯、丙烯酸、硝基、醇酸等溶剂型树脂，按极性差异选择 A 剂破粘强度。若 A 剂型号与在产油漆不匹配，破粘不透，漆渣便不凝聚。选型不确定时，可凭在产油漆样品向厂家索取选型表或安排现场小试。

六、用烧杯小试复核漆雾凝聚剂合适投加量

当上述逐项排查仍难判断时，建议取现场循环水做烧杯小试。按不同 A 剂、B 剂比例梯度投加，观察漆渣成团与上浮情况。

小试能直观对比破粘强度与絮凝效果，快速锁定合适型号与投加量，也是现场选型与故障复核的可靠手段。建议更换油漆品种或调整产线节拍后，定期以小试校准加药方案，保持漆渣上浮稳定。

小结

漆雾凝聚剂处理后漆渣不凝聚，多由 A/B 配比失衡、投加点错位、pH 偏离窗口或 A 剂选型不当引起。现场可按"配比、点位、pH 水温、漆种匹配"的顺序逐项排查，必要时以烧杯小试复核合适投加量。

该 AB 剂配合规范的投加与维护，通常能使漆渣上浮率回到 百分之九十 以上，保障涂装循环水长期稳定运行。